Introducción para tallado de engranajes de grado 7 Acabado 0.8 Fundición de mecanizado de precisión 42CrMo como material 160 kg

La precisión de grado 7 del engranaje requiere rectificado;

Para engranajes no templados con una precisión de 6 a 7, la solución de mecanizado de engranajes: tallado y afeitado.

Para engranajes templados con una clase de precisión de 6 a 7, existen generalmente dos opciones de mecanizado de perfil de diente:

Soluciones de pulido de afeitado: dientes rodantes (inserción) - mecanizado de extremos de dientes - afeitado - renovación de superficies dentales - corrección de orificios - caries.

Líquido de rectificado: dientes rodantes (inserción) - mecanizado de extremos de dientes - endurecimiento de la superficie del diente - corrección de agujeros - rectificado de dientes.

La solución de extrusión por afeitado tiene una alta productividad y se usa ampliamente en la producción en masa de engranajes de precisión de grado 7.Baja productividad de las soluciones de rectificado, normalmente utilizadas para engranajes con una precisión de 6 o superior

La precisión del grupo de tres tolerancias del engranaje es 7, la desviación del grosor del diente superior es f y la desviación del grosor del diente inferior es l.7-6-6 g: la zona de tolerancia del engranaje es de grado 7, la zona de tolerancia del engranaje es de grado 6, la zona de tolerancia del engranaje es de grado 6, la desviación del grosor del diente superior es de grado g y la desviación del grosor del diente inferior es de grado m

Analice el plan de proceso de mecanizado de engranajes de precisión de 6 y 7 niveles.
Nivel 7: esquema de afeitado-pulido: rodadura (colocación) de los dientes - procesamiento de la punta del diente - afeitado - templado de la superficie - punto de referencia de corrección - bruñido
Nivel 6: Esquema de rectificado: dientes rodantes (pellizcos) - procesamiento de extremos de dientes - carburación y templado - punto de referencia de corrección - rectificado

En el campo del procesamiento y la fabricación de transmisiones de engranajes, también están aumentando los requisitos de fabricación de vehículos completos para el ruido de la transmisión de engranajes y la reducción de los costos de fabricación.El proceso tradicional de tallado de dientes, afeitado de dientes, tratamiento térmico y bruñido ligero tiene ciertas limitaciones y no puede cumplir con este requisito..Si se usa la superficie dura del diente para moler los dientes, y luego se usa el método de bruñido, el costo de procesamiento y fabricación es demasiado alto.La aparición de una potente tecnología de bruñido de engranajes proporciona una tecnología de procesamiento de superficies de dientes duros de alto rendimiento para el procesamiento y la fabricación de engranajes.

El engranaje de precisión de siete niveles necesita varios medios, como torneado basto, torneado fino, lavado de automóviles y rectificado en el proceso de procesamiento, entre los cuales el torneado fino es el más importante.Los métodos y procesos profesionales de procesamiento de engranajes de alta precisión son una base importante para garantizar la calidad del producto y la eficiencia del trabajo.Esto tiene requisitos más altos en la precisión de la maquinaria de procesamiento.

Maanshan Kingrail suministra varios engranajes según la solicitud del cliente

La personalización de equipo no estándar es equipo no estándar.Engranaje estándar: módulo, ángulo de presión, coeficiente de altura de la punta, coeficiente de holgura de la punta, todos son valores estándar;el grosor del diente del círculo primitivo es igual al ancho de la ranura del diente.

Además de los engranajes de fundición anteriores, Kingrail también suministra engranajes de forja

El blanco forjado en polvo es un cuerpo sinterizado o un blanco extruido, o un blanco obtenido por prensado isostático en caliente.En comparación con la forja de palanquilla ordinaria, la forja en polvo tiene las siguientes ventajas;

1. Alta tasa de utilización de materiales.

El engranaje forjado en polvo adopta una forja de matriz cerrada, la forja no tiene flash, no hay pérdida de material, y la tolerancia para el mecanizado posterior es pequeña.Desde materias primas en polvo hasta piezas terminadas, la tasa total de utilización del material puede alcanzar más del 90%.

2. Alto rendimiento de moldeo

Los metales o aleaciones que generalmente se consideran no forjables, como las aleaciones de fundición a alta temperatura difíciles de deformar, pueden forjarse en productos con formas complejas mediante forja en polvo, y las piezas forjadas con formas complejas pueden obtenerse fácilmente.

3. Alto rendimiento de piezas forjadas

La preforma de forja en polvo se calienta con protección no oxidante, y la precisión y la aspereza después de la forja pueden alcanzar el nivel de forja de precisión y fundición de precisión.Las formas de preforma se pueden utilizar para finalizar piezas forjadas con formas complejas.

4. Altas propiedades mecánicas

Dado que las partículas de polvo se forman por la rápida condensación de trazas de metal líquido y la composición de las gotitas de metal es casi idéntica a la de la aleación original, la segregación se limita a las partículas de polvo.Por lo tanto, los defectos como la segregación de fundición y los granos gruesos y desiguales en los materiales metálicos comunes pueden superarse, de modo que el material sea uniforme y libre de anisotropía.

5. Bajo costo y alta productividad.El costo de la materia prima y el costo de forja de las piezas forjadas en polvo son similares a los de las piezas forjadas en matriz en general.En comparación con las piezas forjadas generales de un solo núcleo, la precisión dimensional es alta, la rugosidad de la superficie es baja y se puede procesar menos o no, lo que ahorra el seguimiento.equipo de apoyo y horas de trabajo.

Para piezas pequeñas con formas complejas y lotes grandes, como engranajes, casquillos estriados, bielas y otras piezas difíciles de mecanizar, el efecto de ahorro es particularmente evidente.

Debido a la fácil aleación del polvo metálico, es posible diseñar y preparar materias primas de acuerdo con las condiciones de servicio y los requisitos de rendimiento del producto, cambiando así el proceso tradicional de forjado y prensado que es "procesamiento con materiales entrantes", lo que conduce a la integración de productos, procesos y materiales..
 

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